+7 (499) 455 09 86  Москва

+7 (812) 332 53 16  Санкт-Петербург

Получите бесплатную консультацию
юриста по телефонам прямо сейчас:
+7 (499) 455 09 86
Москва и МО
+7 (812) 332 53 16
Санкт-Петербург и ЛО

Сокращение времени обработки

С вызова функции QApplication::exec() начинается главный цикл обработки событий. Сначала Qt запускает несколько событий, чтобы отобразить и перерисовать виджеты. После этого в цикле постоянно выполняется проверка поступления новых событий и их передача виджетам приложения.

Во время обработки одного события, в очередь могут поступать другие события. Если обработка какого либо события занимает продолжительное время, то это может отрицательно сказаться на времени отклика пользовательского интерфейса. Например, ни одно событие, поступившее от оконной системы во время сохранения файла на диск, не будет обработано до тех пор, пока файл не будет сохранен полностью. В течение времени, необходимого для сохранения файла, приложение никак не реагирует на запросы оконной системы.

Как одно из возможных решений данной проблемы — создавать многопоточные приложения, в которых один поток будет отвечать за пользовательский интерфейс, а другой — за дисковые операции (или любые другие действия, выполняющиеся продолжительное время). В этом случае приложение будет исправно откликаться на действия пользователя даже во время выполнения длительной обработки данных. Этот подход мы будем обсуждать в Главе 17 .

Более простое решение — вызывать QApplication::processEvents() как можно чаще, во время длительных операций. Эта функция выполняет обработку событий, ожидающих в очереди, и затем возвращает управление в вызвавшую функцию. Фактически, QApplication::exec() — это не более чем цикл while. в котором вызывается функция processEvents() .

Ниже приводится пример того, как можно сократить время отклика приложения Spreadsheet, во время сохранения большого файла на диск (см. оригинальную версию ):

Однако в таких случаях существует одна опасность: пользователь может закрыть приложение до того, как файл будет сохранен, или даже может повторно вызывать процедуру сохранения файла. Эта проблема решается довольно просто — нужно заменить вызов на который заставит Qt игнорировать события от мыши и клавиатуры.

Зачастую возникает необходимость вывести окно диалога, демонстрирующего ход выполнения длительной операции. Для подобных целей предназначен QProgressDialog. который имеет индикатор хода выполнения. У него так же имеется кнопка Cancel. с помощью которой пользователь может прервать операцию. Ниже представлен измененный вариант функции, которая демонстрирует пользователю ход операции сохранения файла:

На этот раз функция создает QProgressDialog. которому передает значение переменной NumRows. как общее число шагов. Затем, перед сохранением каждой строки, вызывается setProgress(). которая обновляет индикатор хода операции. Процент выполнения вычисляется компонентом QProgressDialog самостоятельно. Затем вызывается QApplication::processEvents(). чтобы обновить изображение на экране, а заодно и проверить — не нажал ли пользователь на кнопку Cancel. Если кнопка Cancel была нажата, то операция сохранения прерывается и файл удаляется.

Мы не вызываем метод show() диалога, потому что он самостоятельно выполняет это действие. Если операция выполняется достаточно быстро, возможно потому что файл получился очень коротким, или потому что компьютер обладает очень высокой производительностью, QProgressDialog обнаружит это и вообще не будет выводить себя на экран.

Не нашли ответа на свой вопрос? Узнайте, как решить именно Вашу проблему - позвоните прямо сейчас:
+7 (499) 455 09 86 (Москва)
+7 (812) 332 53 16 (СПБ)
Это быстро и бесплатно!

Есть еще один способ выполнения длительных операций. Он сильно отличается от того, что был описан выше. Вместо того, чтобы в процессе длительных операций предусматривать обработку пользовательского интерфейса, можно наоборот, производить длительные операции, когда приложение простаивает. Этот способ пригоден в тех случаях, когда операция может быть безопасно прервана и затем опять продолжена.

В Qt такой вариант может быть реализован с помощью специального таймера — таймера с нулевым интервалом. Такие таймеры генерируют события, когда очередь событий пуста. Ниже приводится пример реализации обработчика событий от такого таймера:

Если функция hasPendingEvents() возвращает true . обработка данных приостанавливается и управление передается обратно в Qt. Обработка будет продолжена, когда Qt обслужит все события в очереди.

Фрезерное и токарное дело
Бытовая химия, технология полимеров

Сокращение вспомогательного времени

Сокращение вспомогательного времени обеспечивается также при обработке заготовок с применением цикличности переходов. В этом случае переходы не повторяют, а выполняют в обратной последовательности, что исключает холостые ходы, т. е. последний переход для первой детали (растачивание отверстия, 13.3) является первым переходом при обработке второй детали.

Основная часть подготовительно-заключительного времени тратится на наладку и настройку станка. Чем меньше обрабатываемая партия деталей, тем чаще приходится переналаживать станок и, следовательно, больше Тпз. Основные пути сокращения Гп,3 заключаются в использовании деталей-шаблонов для сокращения времени на наладку и настройку станка, в применении съемных, предварительно налаженных револьверных головок, в установке предварительно налаженного на размер инструмента, в применении унифицированных и механизированных приспособлений и унифицированного вспомогательного инструмента.

Производительность труда в значительной степени зависит от квалификации станочника, совершенства его навыков и использовании передового опыта новаторов и достижений науки и техники.

Повысить производительность труда и улучшить организацию производственного процесса позволяет внедрение метода групповой обработки, при котором за основу берут не отдельную заготовку, а группу сходных по конструкции и размерам заготовок. При этом используют одинаковые приспособления и режущий инструмент без переналадки станка. Сущность метода групповой обработки заключается в том, что все детали разбивают на классы по видам обработки, выполняемой на токарных, револьверных, фрезерных, сверлильных и других станках.

Каждый класс разбивают на группы сходных деталей (13.4). В каждой группе определяют деталь, которая имеет все элементы поверхностей, встречающиеся в группе (13.5), устанавливают требования к точности обработки и шероховатости поверхности детали и разрабатывают технологический процесс для ее изготовления. При этом учитывают сходство видов заготовки, единство вспомогательного и режущего инструмента и одинаковую последовательность операций. В результате разрабатывают несколько технологических процессов, имеющих ряд общих элементов (одинаковый способ крепления заготовки, совершенно одинаковые переходы, в том числе проточка, центровка, сверление, подрезка, отрезка и др.), обязательных при изготовлении всех деталей группы, и имеющих незначительное количество переходов, свойственных отдельным деталям (проточка уступов, канавок, нарезание резьбы и т.д.). Разработанные технологические процессы и схемы настройки инструмента револьверных головок, имеющие между собой много общего, могут быть объединены в один (групповой) технологический процесс с общей схемой наладки станка.

Читайте также:  Договор на отпуск питьевой воды

Статья размещена в рубрике: Токарное дело

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания . мм

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

Твсп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Торм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Тшт — штучное время — продолжительность выполнения технологической операции, не учитывающее время на подготовку исполнителя (рабочего) к выполнению данной операции.

Тп.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n ), подлежащих изготовлению.

Тш. к. — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все эти нормы времени приводятся в нормативно — справочной литературе.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Тшт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения To (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Твсп . (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Как сократить время обработки документов?

Какие есть способы сокращения времени обработки бумажных и электронных документов?

Давайте посмотрим правде в глаза. Эпоха голубей с привязанными под крыльями записками и курьеров c зашитыми в шапки грамотами ушла безвозвратно, эффект перехода с гусиного пера на ручку-самописку уже себя давно исчерпал, а на применение пневматической почты и сапогов-скороходов мы, увы, больше рассчитывать не можем.

Сегодня единственным способом сокращения времени обработки бумажных документов является перевод их в электронный вид всюду, где это только возможно, и так скоро, как это можно сделать. Обычно для этого используются средства сканирования для создания их электронных образов, офисные приложения для подготовки текстов, электронная почта и другие электронные каналы – для передачи документов, уже имеющих электронный вид.

Однако переход к электронному виду – хотя и совершенно необходимо, но, увы, еще совсем недостаточно для ускорения обработки документов. Работа с файлами вне ЕСМ-системы невозможна при промышленных объемах документов и в случае, если документы должны быть использованы для поддержки бизнес-процессов компании. Однако и это еще не все. Работа самой ЕСМ-системы также может быть крайне неэффективна, если в ней не продуманы вопросы регистрации, хранения, классификации, поиска, а также автоматизации типовых последовательностей обработки документов. Хотя список вопросов, влияющих на эффективность обработки документов, не исчерпывается приведенным, на наш взгляд, именно эти вопросы заслуживают подробного обсуждения.

Регистрация. Вне зависимости от того, каким способом поступил документ в систему, он должен получить набор идентифицирующих его реквизитов, и в большинстве случаев эта операция производится пользователем вручную.

Поскольку технологически регистрация документа является первым этапом его обработки, то ей традиционно уделяется много внимания. Иногда вся автоматизация документооборота сводится к разработке карточек. И уж тут разработчик дает себе волю. Каких только красот и изысков при проектировании регистрационной карточки мы не видели!

И множество закладок, и подсветка полей разными цветами, и поля, допускающие одновременно и выбор значения, и его ввод, да еще и пополнение справочников в процессе ввода, не говоря уже о необходимости использовать мышь для перехода к следующему полю карточки.

Все это только снижает эффективность операции регистрации. Регистрационная карточка должна быть простой и функциональной. Каждый лишний клик мыши снижает производительность пользователя, вызывает его утомление и раздражение и приводит к увеличению количества ошибок.

Хранение. При переходе от файлового хранения документов к ЕСМ-системе кажется наиболее естественным воспроизвести принцип использования иерархических каталогов (папок).

Когда ваши папки находятся на компьютере, то их структура является вашим личным делом. А если на это посмотреть в корпоративном масштабе? Как организовать общую, единую, понятную для всех пользователей структуру хранения? Как обеспечить сквозной поиск? Некоторые вполне современные и распространенные системы предполагают линейное хранение документов, т.е. отказ от папок и организацию документов только средствами их поиска, но это не находит понимания у большинства пользователей. Поэтому выбор принципа структурирования хранения невозможно осуществить без глубокого понимания особенностей бизнеса компании и тех операций с документами, которые должен выполнять пользователь.

Наиболее передовым способом организации хранения документов является подход, основанный на технологии Case Management .

Классификация – наиболее естественный путь, который устанавливает связь вашего документа с вашим бизнесом.

Самый наивный, если не сказать прямо, глубоко порочный подход – это реализовывать классификацию документов с помощью структуры папок. Это не только ограничит вас в применении других классификаций, но и не позволит отражать изменения, неизбежные при развитии системы. Увы, слишком часто придуманная неквалифицированным подрядчиком структура папок устаревала еще до окончания проекта внедрения ECM.

Читайте также:  Сокращение единиц измерения

Для классификации документов следует использовать справочники, а наиболее продвинутые ЕСМ-системы, например, от компании OpenText, предлагают для этого специализированную функциональность на уровне встроенных системных объектов.

Поиск документов совершенно необходим, если мы хотим воспользоваться плодами автоматизации документооборота, но всегда ли мы его можем правильно организовать?

Достаточен ли поиск только по полям карточки? Как быть, если у нас несколько разных типов документов? Все ли системы могут совместить в едином запросе поиск и по полям регистрационной карточки, и по фрагменту текста документа? Будет ли вам полезен поиск, представление результатов которого неудобно для рассмотрения и анализа?

Если поиск возвращает вам десятки документов, раздражает своей медлительностью и невозможностью интерпретировать результат – значит, система спроектирована неправильно и не соответствует тем целям, ради которых она внедрялась.

Автоматизация типовой последовательности обработки документов. как никакая другая функциональность, обеспечивает сокращение времени обработки документов.

Ее наличие в вашей ECM-системе является свидетельством зрелости и функциональной полноты разработки.

Современные системы предлагают широкий спектр возможностей – от простых систем управления потоками работ (WorkFlow ), предназначенных для реализации процессов типа коллективной подготовки документа/исполнения распоряжений, до сложных систем управления бизнес-процессами (Business Process Management ), созданных для реализации промышленных процессов типа согласования выдачи кредита банком и обеспечивающих интеграцию с финансово-учетными и автоматизированными банковскими системами.

Как правило, системы WorkFlow поставляются как встроенные в пакет ECM, а BPM – как отдельный модуль. Кроме радикального сокращения времени обработки документов, благодаря таким системам обеспечивается также и соблюдение корпоративных политик и стандартов обработки информации.

Перечисленное не претендует на полноту описания проблем, препятствующих эффективному использованию корпоративной ECM-системы, хотя по опыту именно их решение вносит наиболее существенный вклад в повышение скорости обработки документов, что, в свою очередь, повышает удовлетворенность пользователей и обеспечивает достижение целей создания ECM-системы.

Адаптивный кейс-менеджмент ACM (англ. Adaptive Case Management, Dynamic Case Management, Advanced Case Management ) — концепция динамического управления бизнес-процессами предприятия. Система адаптивного кейс-менеджмента позволяет управлять всеми текущими корпоративными проектами и сотрудниками, в них участвующими, полностью контролируя исполнение проекта на каждом этапе и формируя реальную библиотеку «лучших практик» в процессе реальной работы.

Современное производство является сложным комплексом действий множества людей. Поэтому соблюдение установленного порядка на предприятии, в том числе и технологического процесса, является законом производства. Нарушение его ведет к появлению массового брака, снижению качества продукции и большим материальным потерям.

Вместе с тем технологический процесс не является чем-то раз и навсегда данным. Его необходимо постоянно улучшать на базе достижений науки, техники и массового творчества рабочих и инженерно-технических работников.

Совершенствованием технологических процессов постоянно занимаются технологические отделы завода (отделы главного технолога и металлурга). Большой вклад в этом направлении вносят новаторы и рационализаторы производства. Изменяя технологический порядок, разрабатывая новые конструкции приспособлений и инструментов, применяя повышенные режимы резания, они добиваются значительного снижения трудоемкости изготовления изделий, улучшения их качества и повышения производительности труда.

Однако все предложения, направленные на улучшение технологического процесса, вносятся не произвольно, а в строго установленном порядке и только с разрешения работников, ответственных за поддержание технологической дисциплины на производстве.

Для привлечения всех работающих на производстве к участию в совершенствовании технологического процесса на каждом заводе имеются отделы или бюро по рационализации и изобретательству. Предлагаемые усовершенствования оформляются в виде рационализаторских предложений и после рассмотрения, экспериментальной проверки и одобрения вносятся в технологическую документацию.

Наиболее существенным показателем процесса производства является уровень производительности труда, повышение которого достигается снижением времени на обработку. Для этого определим его составные части.

Время, расходуемое на выполнение технологической операции, состоит из двух основных частей — основного и вспомогательного времени.

Основное время расходуется непосредственно на процесс резания. Его называют машинным, когда вращение заготовки и подача инструмента совершаются станком, или машинно-ручным, если вращение заготовки осуществляется станком, а подача инструмента ручная.

Вспомогательное время затрачивается и а ручные действия, обеспечивающие выполнение процесса резания: на установку и снятие обрабатываемой детали, управление станком, перемещение инструментов, измерение и другие действия, повторяющиеся при обработке каждой детали.

Кроме того, в течение смены токарь расходует время на замену затупившегося инструмента, регулировку, наладку и смазку станка, получение задания, заготовок, ознакомление с чертежом, технологической картой, получение и сдачу инструментов, предъявление готовых деталей на проверку, приведение в порядок рабочего места и др. Эти прочие затраты, связанные с организационным и техническим обслуживанием рабочего места, в виде составной части также включаются во время обработки каждой детали.

Рассмотрим основные пути сокращения времени обработки деталей на токарных станках.

Сокращение основного времени. Оно может быть уменьшено увеличением режима резания, совмещением работы нескольких инструментов, выбором правильной последовательности обработки, обеспечивающей наименьшую длину рабочего хода инструмента.

Практика работы на токарных станках показывает, что нормативные режимы резания еще не получили повсеместного распространения. Токари иногда еще работают со значительно меньшими режимами резания по сравнению с нормативными. Следовательно, в этом направлении имеются значительные резервы повышения производительности труда.

Возможности использования высоких режимов резания ограничив аюся жесткостью технологической системы и стойкостью инструмента. Жесткость детали в процессе обработки зависит пс только от ее размеров, но и от способа крепления. При черновом точении, когда срсзастся стружка большого сечения и возникают значительные силы сопротивления резанию, следует по возможности уменьшать’ вылет заготовки из кулачков патрона, а при необходимости поджимать ее задним центром. Длинные валы следует обрабатывать с применением люнетов. Жесткость станка может быть повышена закреплением его на фундаменте болтами, уменьшением до нормальной величины зазоров в подвижных соединениях шпинделя и суппорта. Не менее важно выполнять своевременную регулировку фрикционных муфт и натяжение ременной передачи, так как проскальзывание п этих местах часто пс позволяет использовать возможности станка по мощности.

Читайте также:  Максимальный процент алиментов от зарплаты

Жесткость резцов можно увеличить уменьшением их вылета из резцедержателя, более прочным креплением или увеличением сечения стержня.

Способы повышения стойкости инструментов были приведены в гл. XIII. Это в первую очередь можно достигнуть правильным выбором геометрии резцов и их доводкой. Примерами творческого совершенствования геометрии инструментов могут служить резцы Г. С. Борткевича и В. А. Колесова.

Значительному сокращению основного времени способствует применение многорезцовых наладок в серийном производстве, устанавливаемых в переднем и заднем резцедержателях суппорта (см. 249, 5-я операция).

Сокращение вспомогательного времени. На выполнение ручных работ по закреплению заготовок, управлению станком и измерению обрабатываемых поверхностей затрачивается иногда до 30% общего времени обработки каждой детали. Отсюда видно, насколько важно наряду с увеличением режимов резания сокращать время на ручные действия рабочего. Главным средством для разрешения этого вопроса является механизация и автоматизация процесса обработки на станке, которые подробно будут рассмотрены в главе XV. Здесь же только кратко напомним об основных способах сокращения вспомогательного времени.

Время, затрачиваемо^ на закрепление и открепление заготовок и инструментов, может быть уменьшено применением патронов с силовым приводом, поводково-плавающих центров, быстросменных патронов для закрепления сверл и других мерных инструментов в задней бабке.

Время, расходуемое на измерение и управление станком, сокращается настройкой станка по продольным и поперечным упорам, обработкой сложных поверхностей при помощи копировальных приспособлений, расчленением технологического процесса на более мелкие операции при изготовлении деталей большими паргиями, использованием механической подачи задней бабки и, наконец, созданием цикличности обработки. Последний способ заключается в том, что при обработке партии сравнительно простых деталей переходы не повторяются, а идут у каждых двух деталей в обратной последовательности.

Поясним это на простом примере. Например, при обработке втулки необходимо подрезать торец, проточить поверху н расточить отверстие. Первые два перехода выполняются проходным упорным резцом, третий — расточным резцом. В этом случае первая деталь обрабатывается в указанном порядке, обработка же второй детали начинается с растачивания отверстия, т. е. тем инструментом, которым была закончена обработка первой детали. Затем после поворота резцедержателя производят подрезание торца и обточку поверху.

Такое чередование порядка обработки дает возможность значительно сократить время на перемещение инструмента и установку его на необходимый размер.

Не менее важную роль для сокращения непроизводительных потерь времени играет порядок на рабочем месте. При беспорядочном расположении инструментов, ключей, приспособлений, заготовок н готовых деталей на рабочем месте токарю приходится каждый раз делать лишние движения, искать необходимый предмет, на что затрачивается много времени. Передовики производства добиваются высоких показателей работы благодаря не только техническому творчеству, но также строгому и продуманному порядку на рабочем месте.

Сокращение прочих затрат времени. Как отмечалось, сюда относится время на оргаЕшзационное и техническое обслуживание рабочего места. На эти действия в единичном производстве затрачивается иногда до 40—50% общего времени обработки деталей. Естественно, что чем выше организация производства, тем меньше указанные затраты времени.

Как же можно сократить столь большие потери времени? Рассмотрим наиболее важные мероприятия.

Наладка станка выполняется в начале обработки партии деталей, Чем больше партия, тем меньше доля времени наладки станка, приходящаяся на каждую деталь. Но величина партии, запускаемой в производство, ограничивается месячным и квартальным планом цеха и завода в целом. Поэтому в условиях единичного и мелкосерийного производства весьма ценным является метод групповой обработки деталей на станках. По этому методу все детали данного цеха, обрабатываемые на токарных станках, разделяются по определенному принципу. В каждую группу включаются технологические однородные детали, аналогично ранее приведенной классификации. Из группы выделяется так называемая комплексная деталь, для которой и составляется технологический процесс токарной обработки.

В качестве комплексной детали выбирается такая, технологический процесс изготовления которой был бы пригоден для обработки всех деталей данной группы. Для всей группы, закрепляемой за определенным станком, проектируется и используется групповая наладка станка. При переходе от обработки одной партии деталей к другой производится некоторая переналадка станка: регулировка или замена установочных элементов приспособления, частичная замена инструментов, регулировка упоров и т. д.

Так как при групповом методе сводная партия, состоящая из мелких партий разных деталей, получается большой, то в этих условиях становится экономически выгодно применять быстродействующие зажимные приспособления — патроны с гидро- и пневмоприводом, копировальные приспособления, некоторые специальные инструменты, многоинструментальные наладки и др.

Групповой метод позволяет не только увеличить производительность работы (в среднем на 30—40%), но также сократить общее количество необходимой оснастки.

Большое значение для сокращения п$1ййих затрат времени на обработку имеют следующие мероприятия: ll\ доставка к рабочим местам заготовок и технологической оснастААподсобными рабочи ми; 2) заблаговременное ознакомление ратю\\х с производствен* ным заданием на следующий день или на/нефЛлько дней вперед; 3) поддержание чистоты и порядка на ра^очей^есте; 4) обеспече- пне рабочих мест необходимым количеством инструментов и приспособлении постоянного пользования.

Приведенные способы сокращения времени па обработку не являются исчерпывающими. Каждый токарь, анализируя конкретные условия работы, может найти много других решений, способствующих повышению производительности труда.

Вомросс.1 для Повторения

1. Как осуществляется работа по рационализации и совершенствованию технологических процессов на предприятии?

Из каких частей складывается время обработки детали?

3. Укажите пути сокращения основного времени,

4. Посредством чего можно сократить вспомогательное прем я?

5. В чем заключается сущность цикличности обработки?

6. Объясните сущность группового метода обработки деталей,

7. Назовите основные мероприятия по сокращению времени обслуживания рабочего места в течение смены.

Рекомендуем посмотреть: